jueves, 28 de enero de 2016

CONCLUSIÓN

   
          El principal objetivo de la seguridad industrial radica en la prevención de los accidentes de trabajo. para lograr los objetivos que tiene la seguridad industrial se tiene que llevar a cabo una estrategia para el mantenimiento de equipos, infraestructuras, herramientas, maquinaria, etc, para prevenir incidentes laborales.

La seguridad industrial representa una inversión que a mediano y largo plazo acarreará beneficios no sólo para el empresario està inversión se le revertirá en mejoras en su producción, sino también los trabajadores ya que los índices de accidentalidad serán bajos.

La seguridad industrial representa un arma importante en el ámbito laboral, ya que un gran porcentaje de accidentes son causados por desperfectos en los equipos que pueden ser prevenidos. Es muy importante tambien usar todo el equipo de proteccion necesario en el ambiente laboral y el mantener las áreas y ambientes de trabajo con adecuado orden, limpieza,iluminación , etc. es parte del mantenimiento preventivo de los sitios de trabajo.

  La creación de un ambiente seguro en el trabajo implica cumplir con ciertas normas y procedimientos, sin pasar por alto ninguno de los factores que intervienen en la conformación de la seguridad industrial.

USO DE HERRAMIENTAS Y SUS NORMAS DE UTILIZACION

     En el Sistema de Gestión de Seguridad industrial de una Organización se debe implementar un procedimiento que garantice que todas las herramientas empleadas para la ejecución de las diferentes labores sean las más apropiadas  y se encuentren en buen estado y se usen correctamente en el desarrollo los trabajos designados.
Antes es bueno conocer los tipos de herramientas que se puede disponer en una planta industrial promedio, donde disponemos de:
  • Herramientas Manuales: Se refiere a los utensilios de trabajo utilizados generalmente de forma individual que únicamente requieren de la fuerza motriz humana para su accionamiento.
  • Herramientas Eléctricas: Se refiere a todas aquellas que funcionan con energía eléctrica.
  • Herramientas Hechizas: Son todas aquellas herramientas que no cuentan con ninguna certificación del fabricante, además cuentan con equivalentes en el mercado, las cuales si son certificadas, es decir fabricadas por una unidad de manufactura reconocida, y que cuentan con un sistema de calidad.

Evitar los accidentes en el área de trabajo está asociado siempre al correcto o buen uso de las herramientas, entre las cuales se debe distinguir:
  • ·   Seleccionar siempre la herramienta correcta para el trabajo a realizar.
  • ·   Mantener las herramientas en buen estado.
  • ·   Usar correctamente las herramientas.
  • ·   Evitar un entorno que dificulte su uso correcto.
  • ·   Guardar las herramientas en un lugar seguro y que se pueda monitorear.
  • ·    Asignar de manera personalizada las herramientas siempre que sea posible.
  • Así mismo es muy importante que el trabajador que manipule una herramienta o equipo determinado deba obligatoriamente:
  • Recibir una capacitación adecuada en el correcto uso de cada herramienta o equipo a emplear en su trabajo, previo a su uso.
  • No utilizar las herramientas o equipos para otros fines en el trabajo, ni sobrepasar o violar las indicaciones para las que técnicamente han sido concebidas o diseñadas.
  •  Utilizar oportunamente la herramienta o equipo adecuado para cada tipo de operación.
  • No trabajar con herramientas ya sean interruptores, botones, partes o equipos defectuosos, se debería separar para su mantenimiento o de ser el caso deben ser dadas de baja
  • Utilizar siempre los elementos auxiliares o accesorios que cada operación exija, para que se cuente con etapas productivas en las mejores condiciones de seguridad.
El encargado de seguridad deberá asegurar:

  • Que todas las herramientas se encuentren en buen estado de mantenimiento.
  •  Asignar un responsable que almacene adecuadamente todas las herramientas.
  •  Inspeccionar periódicamente el estado de las herramientas y equipos, separando las deterioradas para su reparación o su eliminación definitiva.
  • Es importante que la reparación, afilado, templado o cualquier otra operación sea realizada por personal especializado, evitando siempre que sea posible las reparaciones provisionales, que crea un falso estado de seguridad.
  • Que durante la reparación de las herramientas y equipos se sigan cuidadosamente las instrucciones del fabricante, para evitar las reparaciones provisionales o variaciones del diseño en cuanto a forma o conformación de material.

CLASES DE RESGUARDOS

         
Los Resguardos son elementos de una máquina, o en general de un equipo de protección, que se utilizan específicamente para garantizar la protección mediante una barrera material.
Los Resguardos se pueden clasificar en:

                   RESGUARDOS FIJOS
Un resguardo fijo es el que se mantiene en su posición de protección (cerrado) ya sea:
  • ·  De manera permanente (por ejemplo, por soldadura o remaches), o
  • ·  Mediante elementos de fijación (por ejemplo, con tornillos, tuercas), que impiden que se pueda desplazar el resguardo (retirar o abrir), sin la utilización de una herramientas

  • Los resguardos fijos se pueden presentar de tres formas:
  • ·  Como protección local
  • ·  Encerrando y, por tanto, aislando, una zona peligrosa
  • ·  Como resguardo distanciador, impidiendo o reduciendo la posibilidad de acceso, en virtud de sus dimensiones y de su situación (alejamiento) con relación a la zona peligrosa. Este tipo de resguardo no encierra totalmente la zona peligrosa y en determinadas aplicaciones puede combinarse con resguardos móviles


                         RESGUARDOS MÓVILES
                         Son resguardos que están unidos al bastidor de la máquina o a un elemento fijo próximo, por ejemplo, mediante bisagras o guías de deslizamiento, y que se pueden abrir sin necesidad de utilizar ninguna herramienta.

RESGUARDO REGULABLE
Es un resguardo fijo o móvil que se puede regular en su totalidad o que tiene partes regulables. Normalmente están destinados a limitar el acceso a los órganos móviles de trabajo o a la herramienta, cuando éstos no pueden hacerse totalmente inaccesibles. La regulación permanece fija mientras se realiza la operación .El resguardo es telescópico para proporcionar un ajuste rápido a la superficie de la pieza que se trabaja y está fijado a una barra de anclaje vertical para permitir el acceso a las mordazas para el cambio de broca.

RESGUARDO AUTORREGULABLE
Es un resguardo móvil, accionado por una parte del equipo de trabajo (por ejemplo, una mesa móvil) o por la pieza a trabajar o incluso por una plantilla, que permite el paso de la pieza (y, si ha lugar, de la plantilla) y después retorna automáticamente (por gravedad, por efecto de un muelle o de cualquier otra energía externa, etc.) a la posición de cierre tan pronto como la pieza trabajada ha liberado la abertura. El resguardo se abre lo mínimo imprescindible para permitir el paso de la pieza

RESGUARDOS AUTOMÁTICOS
Puede usarse un resguardo automático su ciertas restricciones, en donde ni un resguardo fijo ni un resguardo interconectado es practicable si el resguardo debe evitar que el operador quede en contacto con la parte peligrosa de la máquina mientras se halla en movimiento, o debe ser capaz de parar la máquina en caso de peligro.
Un resguardo automático funciona independientemente del operador y su acción se repite mientras la máquina se halla en movimiento. El principio de este tipo de resguardos es el de que únicamente después de que las manos, brazos y cuerpo del operador han sido retirado de la zona de peligro puede producirse el accionamiento de la máquina.


ROPAS DE PROTECCIÓN

   
    Se entiende por ropa segura o de protección para el trabajo, la prenda que sustituye o cubre la vestidura personal de cada individuo. Esta se diseña con telas especiales, de acuerdo a cada área de trabajo, con el fin de suministrar protección a los trabajadores contra uno o más peligros. Las telas más utilizadas para la confección de estas ropas seguras son: 
  •  El Kevlar®: o poliparafenileno tereftalamida es una poliamida sintetizada por primera vez en 1965 por la química polaco-estadounidense, Stephanie Kwolek (1923-2014). Esta se caracteriza por ser resistente, rígida y por descomponerse a altas temperaturas (entre 420 y 480 grados Celsius).


  •  El Nomex: es una marca registrada de un material de aramida resistente a las llamas desarrollado a principio de los años 60 por DuPont, Puede ser considerado como un Nylon, una variante del Kevlar. Es vendido en forma de fibra y en forma de láminas y es utilizado donde quiera se necesite resistencia al calor y las llamas.
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  •  Marlan: es una marca registrada de un tejido técnico ignífugo permanente (UNE EN 11612) utilizado para el vestuario de protección de trabajadores en las fundiciones. Fue desarrollado en el año 1997 y comercializado por Marina Textil desde 1998 y concebido para proteger de las salpicaduras de metal fundido incluyendo aluminio, criolita, hierro, acero, cobre, magnesio, vidrio y otros 


            
     La ropa de protección se clasifica en función del riesgo específico para cuya protección está destinada. Así, y de un modo genérico, se pueden considerar los siguientes tipos de ropa de protección:

  •     Ropa de protección frente a riesgos de tipo mecánico

  •    Ropa de protección frente al calor y el fuego

  •    Ropa de protección frente a riesgo químico

  •   Ropa de protección frente al frío y la intemperie 




  • ·   Ropa de protección frente a riesgos biológicos


  •     Ropa de protección de alta visibilidad









  •     Ropa de proteccion frente a riesgos electricos y antiestaticos



Es importante tomar en cuenta que actualmente se ha creado un programa estratégico de capacitación basado en Seguridad Industrial, para culturizar y/o habituar al trabajador sobre la salud laboral en la organización. Y que surgen de manera constante los Riesgos laborales, que pueden pasar de un simple susto a decesos, debido a que los trabajadores, no hacen uso correcto de los equipos de protección personal.



COLORES DE SEGURIDAD

          
      La aplicación de los colores de seguridad se hace directamente sobre los objetos, partes de edificios, elementos de máquinas, equipos o dispositivos, los colores aplicables son los siguientes: 

  • Rojo

 El color rojo denota parada o prohibición e identifica además los elementos contra incendio. Se usa para indicar dispositivos de parada de emergencia o dispositivos relacionados con la seguridad cuyo uso está prohibido en circunstancias normales, por ejemplo: 
  •   Botones de alarma
  • .  Botones, pulsador o palancas de parada de emergencia.
  •  Botones o palanca que accionen sistema de seguridad contra incendio (rociadores, inyección de gas extintor, etc.).
  •  También se usa para señalar la ubicación de equipos contra incendio como por ejemplo: 
  • Matafuegos. 
  • Baldes o recipientes para arena o polvo extintor.
  •  Nichos, hidrantes o soportes de mangas.
  •  Cajas de frazadas.

  • Amarillo

Se usará solo o combinado con bandas de color negro, de igual ancho, inclinadas 45º respecto de la horizontal para indicar precaución o advertir sobre riesgos en:

Partes de máquinas que puedan golpear, cortar, electrocutar o dañar de cualquier otro modo; además se usará para enfatizar dichos riesgos en caso de quitarse las protecciones o tapas y también para indicar los límites de carrera de partes móviles.   
  • Interior o bordes de puertas o tapas que deben permanecer habitualmente cerradas, por ejemplo de: tapas de cajas de llaves, fusibles o conexiones eléctricas, contacto del marco de las puertas cerradas (puerta de la caja de escalera y de la antecámara del ascensor contra incendio), de tapas de piso o de inspección.

  • Desniveles que puedan originar caídas, por ejemplo: primer y último tramo de escalera, bordes de plataformas, fosas, etc.

  • Barreras o vallas, barandas, pilares, postes, partes salientes de instalaciones o artefacto que se prolonguen dentro de las áreas de pasajes normales y que puedan ser chocados o golpeados.
  •  Partes salientes de equipos de construcciones o movimiento de materiales (paragolpes, plumas), de topadoras, tractores, grúas, zorras autoelevadores, etc.).

  •  Verde

El color verde denota condición segura. Se usa en elementos de seguridad general, excepto incendio, por ejemplo en:

  • Puertas de acceso a salas de primeros auxilios.
  •  Puertas o salidas de emergencia.
  •  Botiquines.
  •  Armarios con elementos de seguridad. 
  • Armarios con elementos de protección personal.
  •  Camillas. 
  • Duchas de seguridad.
  •  Lavaojos, etc

  • Azul  

El color azul denota obligación. Se aplica sobre aquellas partes de artefactos cuya remoción o accionamiento implique la obligación de proceder con precaución, por ejemplo:

  • Tapas de tableros eléctricos.
  •  Tapas de cajas de engranajes.
  •  Cajas de comando de aparejos y máquinas. 
  • Utilización de equipos de protección personal, etc

SEÑALIZACIÒN DE SEGURIDAD

         
           La señalización de seguridad y salud, es un conjunto de estímulos que condicionan la actuación de un individuo frente a circunstancias donde existan riesgos.

       Todas las empresas e industrias en la actualidad, deben disponer de la correspondiente señalización de seguridad para avisar, prohibir y/o recomendar los procedimientos a seguir y para hacer de las instalaciones laborales, lugares más seguros para los trabajadores.

        La ley orgánica de prevención, condiciones y medio ambiente de trabajo, establece que el patrono debe notificar por escrito los riesgos a los que se expone el trabajador en su área y la señalización de seguridad, funge como notificación de los riesgos existentes en el área.


        Una adecuada señalización en las instalaciones de toda empresa además de, evitar un accidente o cualquier otra situación indeseada, puede marcar la diferencia al momento de una inspección de seguridad e higiene industrial, ya sea por parte del comité de salud y seguridad laboral, por parte del INPSASEL, o del servicio de seguridad y salud en el trabajo, siendo este último el ente especializado para establecer los criterios, que hagan que la señalización de seguridad se realice conforme a los riesgos no evitados e identificados en los puestos de trabajo.


     Es importante que toda empresa tenga en cuenta, la señalización de emergencia y evacuación en caso de siniestros, de forma que se facilite y contribuya a asegurar la integridad de las personas, los bienes y las instalaciones de la empresa. Cada empresa debe realizar estudios de los riesgos presentes en cada área de trabajo, con el fin de proporcionar la señalización pertinente según lo previsto en la normativa vigente a manera de evitar las consecuencias nocivas de los riesgos, una vez revisados y estudiados los lugares de cada área de la empresa, cumpliendo lo citado por la Norma COVENIN 187-2003.

    El personal designado por la empresa (Técnicos de Seguridad Industrial), así como también el comité de seguridad, deben revisar periódicamente la señalización de seguridad, para verificar el estado de mantenimiento y vigencia de las mismas.

  • Señalizaciones forma geometrica:
  • Señales de prohibición: El color del fondo debe ser blanco. La corona circular y la barra transversal rojas. El símbolo de seguridad debe ser negro, estar ubicado en el centro y no se puede superponer a la barra transversal. El color rojo debe cubrir, como mínimo, el 35 % del área de la señal.



  • Señales de advertencia: El color del fondo debe ser amarillo. La banda triangular debe ser negra. El símbolo de seguridad debe ser negro y estar ubicado en el centro. El color amarillo debe cubrir como mínimo el 50 % del área de la señal. 



  • Señales de obligatoriedad: El color de fondo debe ser azul. El símbolo de seguridad debe ser blanco y estar ubicado en el centro. El color azul debe cubrir, como mínimo, el 50 % del área de la señal.



  • Señales informativas: Se utilizan en equipos de seguridad en general, rutas de escape, etc.. La forma de las señales informativas deben ser  rectangulares  según convenga a la ubicación del símbolo de seguridad o el texto. El símbolo de seguridad debe ser blanco. El color del fondo debe ser verde. El color verde debe cubrir como mínimo, el 50 % del área de la señal.






  • Señales suplementarias: La forma geométrica de la señal suplementaria debe ser rectangular o cuadrada. En las señales suplementarias el fondo ser blanco con el texto negro o bien el color de fondo corresponde debe corresponder al color de la señal de seguridad con el texto en el color de contraste correspondiente


Ejemplo de señales de seguridad










ENFERMEDADES OCUPACIONALES

        
          Las enfermedades ocupacionales, son contraídas por el trabajo o la exposición a ambientes laborales inadecuados, en los cuales el trabajador se ve obligado a desempeñarse.

        Según La Ley Orgánica de Prevención, Condiciones y Medio Ambiente de Trabajo( LOPCYMAT) Gaceta Nº 38.236, de fecha 26 de julio de 2005, en su Título VI: Accidentes de Trabajo y Enfermedades Ocupacionales, Capítulo I, Artículo 70, define la enfermedad ocupacional como:

      "Los estados patológicos contraídos o agravados con ocasión del trabajo o exposición al medio en el que el trabajador o la trabajadora se encuentra obligado a trabajar, tales como los imputables a la acción de agentes físicos y mecánicos, condiciones ergonómicas, meteorológicas, agentes químicos, biológicos, factores psicosociales y emocionales, que se manifiesten por una lesión orgánica, trastornos enzimáticos o bioquímicos, trastornos funcionales o desequilibrio mental, temporales o permanentes"

     La declaración de enfermedad ocupacional es responsabilidad del empleador o empleadora, quien deberá realizarla dentro de las primeras 24 horas siguientes al diagnóstico de la patología de presunto origen ocupacional.


         De no declarar formalmente el empleador o empleadora la enfermedad ocupacional, el trabajador o trabajadora afectada podrá sólo hacer la notificación de la enfermedad ocupacional ante el Inpsasel. También, los familiares del trabajador o trabajadora, el Comité de Seguridad y Salud Laboral, sindicato y otros trabajadores podrán hacer la notificación. Pero es el empleador o la empleadora, quien tiene la responsabilidad de declarar vía Internet la enfermedad, de no ser así, será sometido a un proceso de investigación por parte del Inpsasel, lo que puede acarrear procesos de sanciones legales, económicas y hasta judiciales.



      Una vez declarada la enfermedad ocupacional, el empleador o empleadora deberá consignar la documentación de la empresa y la historia médica del trabajador con el diagnóstico de la patología. Luego se procederá con la calificación de enfermedades ocupacionales estipulada en el artículo 76 de la Lopcymat, pues el trabajador o trabajadora afectada deberá acudir al Inpsasel para que se le realicen las evaluaciones necesarias para así comprobar, calificar y finalmente certificar el origen de la misma.





                                  Principales Enfermedades Ocupacionales



  • Enfermedades o desórdenes de la piel: Son enfermedades que el empleado sufre en la piel, las cuales son causadas por exposición a químicos, plantas u otras substancias en el trabajo. Ejemplos: Dermatitis de contacto, eccema o sarpullido causados por irritantes primarios y sensibilizadores o plantas venenosas; acné, ampollas por fricción, úlceras por cromo; inflamación de la piel.
  • Condiciones respiratorias: Las condiciones respiratorias son enfermedades asociadas con la respiración de agentes biológicos, químicos, polvos, gases, vapores o emanaciones peligrosas en el trabajo. Ejemplos: Silicosis, asbestosis, neumonitis, faringitis, rinitis o congestión aguda; pulmón de agricultor; enfermedad por berilio, tuberculosis, asma ocupacional, síndrome de disfunción reactiva de las vías respiratorias (RADS), enfermedad obstructiva pulmonar crónica (COPD), neumonitis de hiper-sensitividad, lesión por inhalación tóxica, tal como fiebre por emanaciones metálicas, bronquitis obstructiva crónica y otras neumoconiosis.
  • Envenenamiento: El envenenamiento incluye desórdenes evidenciados por concentraciones anormales de substancias tóxicas en la sangre, otros tejidos, otros fluidos del cuerpo o el aliento que son causadas por la ingestión o absorción de substancias tóxicas al cuerpo. Ejemplos: Envenenamiento con plomo, mercurio, cadmio, arsénico u otros metales; envenenamiento con monóxido de carbono, sulfito de hidrógeno u otros gases; envenenamiento con benceno, benzol, tetracloruro de carbono u otros solventes orgánicos; envenenamiento con rocíos de insecticidas, tales como parathion o arseniato de plomo; envenenamiento con otros químicos, tal como formaldehído.
  • Pérdida de Audición: La pérdida de audición inducida por ruido está definida para propósitos del mantenimiento de registros como un cambio en el valor umbral de la audición, relativo al audio grama base, en un promedio de 10 decibles o más en cualquier oído a 2000, 3000 y 4000 hertz, y el nivel de audición total del empleado es 25 decibles o más sobre el cero audio métrico (también promediado en 2000, 3000 y 4000 hertz) en el mismo oído.

  • Otras enfermedades ocupacionales: Ataques por calor, insolación, agotamiento por calor y otros efectos del calor ambiental; congelación, necrosis producida por congelación y otros efectos de la exposición a bajas temperaturas; enfermedad por descompresión; efectos de radiación ionizante (isotopos, rayos x, radio); efectos de la radiación no ionizante (fogonazo de soldadura, rayos ultravioleta, láser); ántrax, enfermedades producidas por la contaminación de patógenos en la sangre tales como SIDA, VIH, hepatitis B o hepatitis C; brucelosis; tumores benignos o malignos; histoplasmosis; cocidiodomicosis; desordenes músculo esqueletos (MSDs); pérdida de la audición inducida por el ruido.

          Este listado de enfermedades ocupacionales es mucho mas extenso, ya que este se divide en sesiones como la de Enfermedades Ocupacionales del Sistema Osteomuscular, las cuales encabezan la lista en las estadísticas venezolanas, pues son las que mayormente sufren los trabajadores y trabajadoras.

         Entre algunos de los padecimientos está el lumbago ocupacional, trastornos del disco intervertebral y el síndrome del túnel carpiano.


      Dentro de las enfermedades ocupacionales, es necesario resaltar algunas como el CÁNCER OCUPACIONAL, los efectos del trabajo sobre la reproducción (abortos, niños con malformaciones congénitas), los trastornos de la salud mental, enfermedades del aparato gastrointestinal, enfermedades osteomusculares, enfermedades psicosomáticas, hipertensión arterial, etc., que cada vez afectan a un mayor número de trabajadores.

PREVENCION DE RIESGOS

            La prevención de riesgos laborales es la disciplina que busca promover la seguridad y salud de los trabajadores mediante la identificación, evaluación y control de los peligros y riesgos asociados a un proceso productivo, además de fomentar el desarrollo de actividades y medidas necesarias para prevenir los riesgos derivados del trabajo

      Una vez llevada a cabo la evaluación de riesgos y en función de los resultados obtenidos, se procederá a planificar la acción preventiva para implantar las medidas pertinentes, incluyendo para cada actividad el plazo para llevarla a cabo, la designación de responsables y los recursos humanos y materiales necesarios para su ejecución.

         La planificación de la prevención deberá estar integrada en todas las actividades de la empresa y deberá implicar a todos los niveles jerárquicos. Dicha planificación se programará para un período de tiempo determinado y se le dará prioridad en su desarrollo en función de la magnitud de los riesgos detectados y del número de trabajadores que se vean afectados. Se pueden distinguir tres tipos de actuaciones preventivas, las cuales deberán quedar debidamente registradas:

     •Las medidas materiales para eliminar o reducir los riesgos en el origen, pudiéndose incluir también las dirigidas a limitar los riesgos o sus consecuencias en caso de accidentes o emergencias. Las medidas materiales de prevención que eliminan o disminuyen la probabilidad de materialización de los riesgos serán prioritarias respecto a las medidas de protección cuyo objetivo es minimizar sus consecuencias. La protección colectiva es a su vez prioritaria frente a la protección individual.

    •Las acciones de información y formación, para lograr comportamientos seguros y fiables de los trabajadores respecto a los riesgos a los que potencialmente puedan estar expuestos.

  •Los procedimientos para el control de los riesgos, a fin de mantenerlos en niveles tolerables a lo largo del tiempo. Constituyen un conjunto de actividades, algunas de las cuales habrá que procedimentar por escrito, para el control periódico de las condiciones de trabajo y de la actividad de los trabajadores, así como de su estado de salud (revisiones periódicas, control de riesgos higiénicos, control de riesgos ergonómicos y la vigilancia de la salud.